“3人6小时完成1000m³甲醛罐清理，零人员进罐、零安全隐患”——中海石油化学*落地的专利清罐系统，正在优化化工行业高危作业的作业模式。长期以来，甲醛罐内壁聚合物堆积、罐内爆炸极限7%-73%的高危环境，让人工清罐成为风险较高的作业，每年行业相关安全事故占比超35%。而这款名为“甲醛罐内部聚合物清理系统及清洁耙”的专利技术，正通过负压隔离+远程操作的创新逻辑，彻底解决这一痛点。
核心创新：负压环境下的“隔空清理”逻辑
该系统的核心设计颠覆了传统清罐思路，通过三大关键组件构建安全屏障：顶部人孔安装的轴流风机持续抽气，使罐内维持稳定负压状态，既防止甲醛蒸汽外溢，又从源头避免爆炸性混合气体形成；底部人孔伸入的可伸缩清洁耙，配备多角度旋转刮头，能精准清除罐壁及罐底不同位置的顽固聚合物，刮头硬度达25HRC的铍铜合金材质，既保证刮除效率又避免罐体损伤；底部排放管线与密封回收桶直接连接，清理产生的聚合物随负压气流自动收集，实现“清理-回收”一体化。
“传统人工清罐需要提前通风置换72小时，还要配备3级防护装备，即便如此仍有中毒风险。现在用这套系统，提前2小时置换即可开工，1个操作小组就能完成作业。”中海化学技术负责人透露，该系统已在3个化工园区试点，清罐效率提升4倍，人工成本降低60%，且实现作业期间可燃气体浓度零超标。
适用场景与落地要点
这套无人化系统尤其适配容积500m³以上的大型甲醛罐，以及聚合物堆积厚度超5mm的复杂工况。企业落地时需注意三个关键：一是安装前需用超声波测厚仪检测罐体腐蚀情况，确保负压状态下罐体结构安全；二是清洁耙伸缩杆长度需根据罐体高度定制，最长可延伸至15米，满足大型拱顶罐需求；三是回收桶需配备双重密封装置，避免聚合物残留甲醛挥发造成二次污染。
行业影响：高危作业的“无人化转型”加速
该专利技术的落地推动行业掀起“无人化清罐”热潮。目前已有5家头部清洗企业推出类似衍生方案，有的搭配AI视觉检测系统实现污垢精准定位，有的升级高压水辅助装置提升顽固结晶清理效果。业内专家预测，未来3年内，大型化工企业的甲醛罐清罐作业中，无人化技术普及率将突破60%，彻底改变“人工进罐”的高危现状。
